如何理解ENGEL的低壓注塑技術(shù) (coining)?

 

       在常規(guī)注塑工藝過程中，我們在設(shè)定的鎖模力下通過注射保壓動作對模具型腔進(jìn)行填充。為了獲得復(fù)合質(zhì)量要求的產(chǎn)品，在整個注射和保壓過程中，模具始終需要保持鎖緊狀態(tài)。在部分案例中，產(chǎn)品的填充需要較高的注射壓力，而過高的注射壓力會產(chǎn)生部分問題，如過高的鎖模力導(dǎo)致的模具變形和高內(nèi)部殘余應(yīng)力。過高的鎖模力增加了注塑機(jī)能耗以及加劇損耗了分型面，殘余應(yīng)力則易使產(chǎn)品翹曲，開裂以及降低噴涂物的粘結(jié)性。

 

       在恩格爾公司我們將低壓注塑技術(shù)稱之為“Coinmelt”。低壓注塑技術(shù)是在熔體填充過程中,注塑機(jī)通過模板動作或者抽芯動作來提供可變型腔體積的技術(shù)。市場廣泛使用的方式稱之為“正向壓縮”的工藝方式。在注射開始前，合模動作進(jìn)行至 “壓縮位置”，也就是模具未完全閉合的位置。因此，模具本身的設(shè)計需要考慮到特殊的封膠面。注射的熔體量與模具完全閉合時注射的熔體量一致，但是填充階段的型腔體積是大于模具閉合狀態(tài)的型腔體積。型腔的填充或補(bǔ)縮是通過在注射完成或者注射中模具合模產(chǎn)生壓縮力實(shí)現(xiàn)的。

 

       同樣，第二種工藝方式稱之為“負(fù)向壓縮”技術(shù)。這也就表示在注射的過程中模具可以精確打開至設(shè)定的壓縮起始位置，接著開始正向壓縮的過程。通常情況下，這種方式大多數(shù)被用于帶彈簧板的模具或者為了滿足特定產(chǎn)品幾何結(jié)構(gòu)的工藝要求。

 

       該技術(shù)對于注塑機(jī)的關(guān)鍵要求在于在壓縮和精確開模過程中，模具動作能夠在注塑機(jī)精確控制下獲得工藝過程的穩(wěn)定性，以達(dá)到滿足產(chǎn)品尺寸的精度的要求。在ENGEL duo 兩板機(jī)上，精密的位置傳感器以及先進(jìn)的液壓系統(tǒng)使得高重復(fù)精度得以實(shí)現(xiàn)。

 

 

       低壓注塑的優(yōu)勢有哪些?

       相比普通注塑工藝和低壓注塑工藝，低壓注塑工藝有以下三個優(yōu)勢：

 

       • 1)在注射過程中，填充時的型腔體積大于最終產(chǎn)品的體積，所以與傳統(tǒng)注塑工藝相比，需要的填充壓力的會顯著降低，這也就意味著產(chǎn)品的內(nèi)應(yīng)力會整體降低。使降低模具損耗，降低注塑機(jī)能耗，降低產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力成為可能。

 

       • 2)所需要的實(shí)際鎖模力也會由于注射壓力的降低而減小。因此，客戶可以獲得更低的模具保養(yǎng)成本以及降低注塑機(jī)能耗。

 

       • 3)在普通注塑工藝中，產(chǎn)品是通過保壓動作來進(jìn)行補(bǔ)償縮水，保證產(chǎn)品尺寸，但是在澆口區(qū)域會殘余較集中的應(yīng)力。而在低壓注塑工藝中，產(chǎn)品是通過壓縮力來進(jìn)行補(bǔ)縮的。這種方式會降低最終產(chǎn)品的殘余內(nèi)應(yīng)力，同時內(nèi)應(yīng)力分布更加均勻，從而降低產(chǎn)品的翹曲變形。對于透明光學(xué)類產(chǎn)品，使用低壓注塑工藝降低內(nèi)應(yīng)力，有助于改善其光學(xué)性能，滿足光學(xué)質(zhì)量要求。